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    <title>Blog / Atom Feed</title>
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    <updated>2026-05-15T12:46:43+02:00</updated>
    
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            <title type="text">Das Summa OPOS Konturschnittsystem</title>
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                                            Das Summa OPOS Konturschnittsystem hat eine inzwischen rund 30-jährige Geschichte. Ursprünglich entwickelt für den Konturschnitt von Siebdrucken, ist es inzwischen ein bevorzugtes System zum Einsatz mit Digitaldruckern geworden.
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                 Das Summa OPOS Konturschnittsystem hat eine inzwischen rund 30-jährige Geschichte. Ursprünglich entwickelt für den Konturschnitt von Siebdrucken, ist es inzwischen ein bevorzugtes System zum Einsatz mit Digitaldruckern geworden. 
 Ein besonderes Merkmal ist, das OPOS mit mehr als 4 Passermarken arbeitet. Herkömmliche Systeme mit nur 4 Markern können höchstens eine parallelogrammförmige Verzerrung entlang der X-Achse feststellen, mit Summa und bis zu 128 Markern ist die Präzision weit höher. Zusätzlich lässt sich mit OPOS-SEGMENTIERUNG ein Job in Teilbereiche zwischen Markern aufteilen, was lange Verfahrwege verhindert und ebenfalls die Präzision erhöht. 
 Mit Druckern die Hitze aufs Material geben entsteht im Material gern einmal eine bogenförmige Verzerrung entlang der Y-Achse, der „Smiley“- oder „Bowing“-Effekt, mit Auswirkungen auf die Schnittgenauigkeit. Hier kommt eine weitere Summa-Innovation zum tragen, das OPOS XY-System. Zusätzlich zu einer gewissen Anzahl Marker entlang der X-Achse kann man zwischen die vordersten Marker eine gerade Linie drucken lassen, die an mehreren Stellen vom OPOS-Sensor eingescannt wird, um eine eventuell vorhandene bogenförmige Verzerrung festzustellen und auszugleichen. Für den Fall das diese bogenförmige Verzerrung mit dem Druckfortschritt weg von der vorderen Medienkante nachlässt und damit die Kompensation wiederum für Ungenauigkeiten sorgt, wurde OPOS XY2 eingeführt, das eine solche Messlinie sowohl an den Anfang als auch ans Ende des Jobs setzt. Darauf aufbauend gibt es seit kurzem OPOS XTRA, das gerade bei Jobs mit einer hohen Anzahl kleinerer Aufkleber zusätzliche Messlinien innerhalb des Jobs setzt, um die Präzision nochmals zu erhöhen. 
 Um die Jobverarbeitung zu automatisieren wurde dann noch OPOS BARCODE eingeführt. Ist OPOS BARCODE aktiviert kann der Plotter anhand eines mitgedruckten Barcodes selbsttätig feststellen welche Konturschnittdatei für diesen Job benötigt wird, und diese Dateien auch abrufen. Das funktioniert auch mit mehreren verschiedenen Jobs auf einer Rolle vollautomatisch einer nach dem anderen. Für bestimmte Summa-Modelle ist zusätzlich eine Aufrollvorrichtung erhältlich, so das man ganze Rollen mit Konturschnittjobs vollautomatisch Rolle zu Rolle abarbeiten kann. Aber auch in Intervallen abschneiden ist mit dem automatischen Abschneider der Summa S-Class möglich. 
 Nicht zuletzt hilft OPOS BARCODE auch bei Einzeljobs, die richtige Schneidekontur zu finden. Damit man OPOS BARCODE nutzen kann auch wenn die Rolle über einen Laminator umgerollt wurde legen aktuelle RIP´s je einen Barcode für jedes Ende des Jobs an, so das egal ist in welcher Richtung der Job in den Plotter eingelegt wird. 
 Das Handling des Systems ist denkbar einfach. Die Justage der Schnittgenauigkeit und auch der Kontrastempfindlichkeit des Sensors geschieht weitestgehend automatisch, und die verschiedenen OPOS-Varianten werden durch Plugins in Grafikprogrammen oder – weit komfortabler – direkt von der RIP-Software dynamisch angelegt und gesteuert. Das Tüpfelchen auf dem i ist die OPOS-Alternative mit Kamera statt Kontrastsensor OPOS-CAM, welche die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Markererkennung noch massiv beschleunigt. 
 Summa S-Class-Plotter ab 2005 und SummaCUT ab 2007 enthalten OPOS X. Diverse der beschriebenen Funktionen sind jedoch nur auf neueren Plottermodellen (S2/S3 oder S One) erhältlich. 
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            <title type="text">Farbkonstanz durch Onyx ColorCheck</title>
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                                            Das Problem kennt jeder der für Kunden druckt: man erstellt einen Musterdruck, der Kunde segnet den Druck und die Farben ab, aber wenn man produziert sehen die Farben plötzlich anders aus. Onyx ColorCheck bietet ein einfaches Werkzeug für die Kontrolle der Farbkonstanz.
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                 Das Problem kennt jeder der für Kunden druckt: man erstellt einen Musterdruck, der Kunde segnet den Druck und die Farben ab, aber wenn man produziert sehen die Farben plötzlich anders aus. Abgesehen davon das es Druckverfahren gibt die generell nicht übermässig farbstabil sind, gibt es dafür ein paar wenige, einfache Erklärungen: neben möglichen technischen Defekten am Drucker oder Varianzen beim Druckmaterial spielen auch die Eigenschaften flüssiger Tinte eine Rolle. Ergeben Tintentropfen auf dem Material aufgrund wechselnder Temperaturen oder Luftfeuchtigkeit mal mehr, mal weniger große Dots weil die Tinten mal mehr, mal weniger stark verlaufen, verändern sich damit die erwarteten Farbdichten und die Farbe stimmt nicht mehr. Die Sicherstellung der Farbdichten lässt sich leicht über ein Nachlinearisieren mit dem Spektrophotometer erreichen. Doch wie ist sicherzustellen das Farbabweichungen vor der Produktion auffallen? 
 Onyx liefert als Bestandteil des Advantage-Wartungsvertrags für die RIP-Software Thrive im Abo eine Lösung dafür mit: Onyx ColorCheck. Die Idee dahinter ist einfach: eine Auswahl von Farbwerten, ausgedruckt unter reproduzierbaren Bedingungen und eingemessen mit einem Spektrophotometer, werden im Programm für jedes Druckerprofil und jeden Druckmodus separat gespeichert. Steht nun ein Druckjob an bei dem es auf Farbverbindlichkeit ankommt, oder auch in beliebigen Intervallen zwischendurch, wird ein neu gedruckter Messtreifen eingelesen und die ermittelten Farbwerte mit der Referenz verglichen: eine Meldung bestätigt die Farbkonstanz oder warnt vor Abweichungen, ein auf Wunsch verfügbarer detaillierter Bericht verrät mehr Details: so lassen sich je nach Druckermodell sogar Druckkopfprobleme lokalisieren. Liegt die Farbabweichung nur an den angesprochenen Abweichungen in den Farbdichten, lässt sich das Problem wiederum mit wenigen Handgriffen lösen. Eine Nachkalibrierung mit Justage des Dichtezuwachses ist mit einem ausgedruckten Messtreifen in kurzer Zeit erledigt. 
 Die notwendigen Prozeduren benötigen wenig Zeit, sorgen aber für konstante Qualität. 
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            <title type="text">Druckautomatisierung mit Digital Factory 11</title>
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                 Druckautomatisierung mit Digital Factory 11 
 Beim digitalen Direktdruck per Flachbettdrucker [OS1] &amp;nbsp; auf Werbemittel, Kunststoffteile oder Metallplatten ist oft nicht derjenige der für die Planung der Produktion verantwortlich ist auch derjenige der den Drucker bedient. In der Regel wird per Laufzettel kommuniziert, was durchaus auch gut funktioniert. Digital Factory bietet jedoch einige Funktionen die den Ablauf von der Zuordnung der Jobs im RIP bis zum Druck zusätzlich automatisieren und absichern kann. 
 Um Druckgut auf den Drucktischen für Flachbettdrucker standgenau anzuordnen werden im Regelfall Kunststoffvorrichtungen, sogenannte „Jigs“ genutzt. Diesen entsprechend existieren in den RIP-Softwares Templates die ein präzises Anordnen der Druckdaten ermöglichen. Hier bietet Digital Factory ein erstes besonderes Merkmal: Digital Factory-Templates lassen sich frei gestalten, es lassen sich beliebige Mengen von Platzhaltern unterschiedlicher Größen frei kombinieren. Wenn man also im Normalfall nicht übermässig große Mengen einzelner Teile bedruckt, dafür aber viele Varianten, wäre auf diese Weise die Möglichkeit da kombinierte oder modulare Jigs zu benutzen, und unterschiedliche Objekte in einem Druckdurchgang zu bedrucken. Zusätzlich ist jeder einzelne Platzhalter sowohl beim Import von Daten in die Software als auch per Hotfolder direkt adressierbar. Das bedeutet das sowohl ein „diese 5 Motive ab dem nächsten freien Platzhalter einfügen“ genauso funktioniert wie „diese Objekte ab Platzhalter 8 einsetzen“. Die genaue Position jedes einzelnen Platzhalters ist in der Software ersichtlich, und sie sind fortlaufend numeriert. In einem Hotfolder hat es bei Verwendung der Templates nicht nur die Hauptebene für automatische Anordnung der Objekte, sondern auch einen zusätzlichen Unterordner für jeden einzelnen Platzhalter. 
 Das starten von Druckjobs kann zudem automatisiert über einen Barcode-Scanner erfolgen. Verfügt der Laufzettel (auf Papier oder Digital) über einen Barcode der dem Dateinamen des Jobs entspricht, entfällt die manuelle Zuordnung: das Scannen des Barcodes löst den Druck aus. Dabei ist egal in welcher Druckerwarteschlange der Job ist oder welche Eigenschaften zugewiesen wurden, es werden immer alle Queues durchsucht. 
 Hotfolder sind ein viel genutztes Werkzeug um einer RIP-Software Jobs zuzuführen: überwachte Ordner reagieren auf einkopierte Jobs und ordnet diese verknüpften Warteschlangen oder Voreinstellungen zu. Auch hier bietet Digital Factory Automatisierungsmöglichkeiten: mit dem optionalen „Automatic Job Sorter“ übernimmt die Software anhand vordefinierter Merkmale nicht nur die Sortierung von Druckjobs in entsprechende Druckordner, sondern weist auch Aktionen zu (eine weitere interessante Möglichkeit sich häufig wiederholende Arbeitsschritte zu automatisieren). Als Sortierungsmerkmale gelten nicht nur Bestandteile des Dateinamens, sondern auch das Datum der Erstellung oder letzten Veränderung und so weiter … einzeln oder kombiniert. Das heißt bei einer konsequenten Nutzung der möglichen Unterscheidungsmerkmale zum Beispiel bei der Dateibenennung braucht es nicht einmal mehr die manuelle Zuordnung der Daten in den richtigen Hotfolder. 
 Je nach Workflow kann die Digital Factory RIP-Software einen deutlichen Zusatznutzen bieten, und es lohnt sich ein Blick drauf. 
  
 
 
 &amp;nbsp; [OS1]  
 
 
 
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